Recupero e smaltimento pneumatici
Servizi
SERVIZI:
- SISTEMI DI TRITURAZIONE DEI PNEUMATICI
C.R.G. Toscana è in grado di proporre soluzioni semplici ed economiche per lo smaltimento di pneumatici, grazie all’esperienza dei professionisti di cui si avvale e all’efficienza dei trituratori a disposizione. La professionalità e la competenza sono il frutto della volontà di creare un punto di riferimento per ogni ditta del settore.
C.R.G. Toscana è una ditta giovane ma, allo stesso tempo, sicuramente preparata, professionalmente competente ed in grado di offrire soluzioni per la triturazione e la frantumazione di pneumatici di tutti i tipi di gomma proveniente da applicazioni tecniche destinate alla pirolisi o a combustibile.
- SISTEMA DI SMALTIMENTO PER MACINAZIONE
Dopo il passaggio nel trituratore, i pneumatici pretriturati, vengono condotti ad un macinatore mod. PROMAC-1500 munito di griglia. La sua funzione è di ridurre ulteriormente il volume portandolo ad una pezzatura inferiore ai 20 mm. Questa speciale macchina ha anche il compito di strappare i filamenti di acciaio dalla gomma e di liberare la maggior quantità possibile di fibre tessili.
- SISTEMA DI SMALTIMENTO CON DEFERRIZZAZIONE
Dopo la macinazione il materiale viene convogliato su un canale vibrante che ha la funzione di distribuire il materiale per favorirne la separazione. Nella parte finale del canale vibrante è posizionato un nastro a magneti permanenti che garantisce la perfetta separazione dell’acciaio e il suo conseguente stoccaggio.
- SMALTIMENTI AUTORIZZATI E MONITORABILI
Con il sistema di tracciabilità Sistri, il carico di rifiuti viene registrato attraverso un portale web, che ne inizia il controllo già dalla partenza dal cliente; in fase di registrazione deve essere inserito il percorso che sarà fatto, ed il tempo stimato per percorrere il tragitto, tutte le informazioni del carico invece sono registrate su un sistema portatile (generalmente usb) che permette eventualmente alle autorità di controllo di verificare eventuali infrazioni o irregolarità.
LE FASI DEL PROCESSO
ESTRAZIONE DELL’ANELLO IN ACCIAIO Il processo di trattamento prende avvio da una prima fase dedicata alla preparazione del pneumatico alla triturazione. Per mezzo di un’apposita macchina si procede all’estrazione del tallone di acciaio armonico dal pneumatico.
TRITURAZIONE E RIDUZIONE VOLUMETRICA La riduzione di volume del pneumatico si ottiene attraverso l’utilizzo di un trituratore bialbero primario mod. TB1500 che garantisce l’uniformità di alimentazione del prodotto.
MACINAZIONE Dopo il passaggio nel trituratore, i pneumatici pretriturati, vengono condotti ad un macinatore mod. PROMAC-1500 munito di griglia. La sua funzione è di ridurre ulteriormente il volume portandolo ad una pezzatura inferiore ai 20 mm. Questa speciale macchina ha anche il compito di strappare i filamenti di acciaio dalla gomma e di liberare la maggior quantità possibile di fibre tessili.
SEPARAZIONE DELL’ACCIAIO Dopo la macinazione il materiale viene convogliato su un canale vibrante che ha la funzione di distribuire il materiale per favorirne la separazione. Nella parte finale del canale vibrante è posizionato un nastro a magneti permanenti che garantisce la perfetta separazione dell’acciaio e il suo conseguente stoccaggio.
GRANULAZIONE FINE Dopo la fase di separazione dell’acciaio il materiale restante è composto principalmente da gomma e fibra tessile. In questa fase tutto il prodotto viene inviato in uno speciale mulino a lame mod. MG 1500 che porta il prodotto ad una dimensione variabile da 0 a 4 mm.
PULIZIA E SEPARAZIONE Il processo per la pulizia della gomma dai residui di acciaio e dalla fibra tessile è estremamente sofisticato e si articola in più fasi. Dopo il mulino il materiale viene scaricato su un sistema vibrante a stadi che garantisce in primo luogo la separazione della fibra tessile e permette inoltre la divisione nelle due granulometrie richieste: 0-2 e 2-4 mm. La pulizia finale avviene per mezzo di due separatori densimetrici che ripuliscono totalmente il granulo di gomma dalla fibra tessile. Durante la macinazione finale si sviluppano ovviamente anche altri componenti di acciaio che vengono separati tramite appositi sistemi automatici posti alle estremità dei trasportatori a vite senza fine.
EMISSIONI ZERO L’impianto prevede diverse posizioni di aspirazione. Alcune, posizionate in tutti i punti di macinazione dell’impianto, assicurano l’aspirazione delle polveri prodotte durante il processo. Altre zone di aspirazione sono necessarie alla separazione fibra tessile che sarà stoccata in un apposito contenitori. Il sofisticato sistema di filtri garantisce per l’aria immessa in atmosfera una percentuale di polveri inferiore a quella indicata dalle norme vigenti.